浅谈改性沥青混合料的施工工艺技术要求

  摘要：本文从外掺抗车辙剂沥青混合料的拌和、运输、摊铺、碾压以及接缝的实施工程技术要求几个方面介绍了改性沥青混合料的施工工艺要求。

  为使抗车辙剂能够均匀的分散到沥青混合料中，抗车辙剂加入后应与集料进行干拌，然后再喷入热沥青进行湿拌。掺加抗车辙剂沥青混合料的施工温度应高于普通沥青混合料5～10℃，通过搅拌过程使抗车辙剂软化、分散，并能与沥青成溶匀状态，在混合料中分散均匀。应严控拌和温度及拌和时间，每盘料拌和温度差异应小于5℃，拌和时间差异小于5S。料仓温度车辙剂自动加料仓温度为常温，热集料仓温度控制在180～200℃之间，干拌时间在拌和加料计量控制下，将抗车辙剂和热集料同时加入到拌和缸中进行干拌。普通沥青预热温度控制在160～170℃。湿拌时间在抗车辙剂和热集料干拌后，喷入预热到160～170℃的热沥青进行湿拌，以拌和均匀无花白料为宜拌和温度不低于170℃但不允许超出190℃。出厂温度沥青混合料出厂温度约为170～180℃之间。

  经加热的沥青应温度稳定，具有一定的流动性，以能使沥青混合料拌合均匀。道路沥青的加热温度为140~150，改性沥青的加热温度为160~170。

  （2）每天开工前应检测含水量，以便调节冷料进料速度或比例，并确定集料加热时间和温度。如果集料含水量过大，不得使用。集料级配发生明显的变化或换用新材料时，应重新进行配合比设计，确保混合料质量符合标准要求。集料在送进拌合设备时的含水量不应超过1%，烘干筒的火焰应调节适当，以免烤焦和熏黑集料。

  （3）为了混合料得到最佳效果，矿料加热温度控制在190~200℃。1.3 外掺加

  （1）为了能够更好的保证混合料的质量，应严格按照设计提供的外掺剂的添加量控制外掺剂的计量。

  （2）根据拌和机每盘矿料的质量，准确称量所需外掺剂的重量，由机械自动或人工按剂量投放。

  （1）拌和机的计量系统、温控系统及沥青加入量系统一定要通过严格的标定校核，各系统的误差应在容许误差之内。实施工程单位必须向业主单位和实施工程单位提出机械设备的配套情况、技术性能、传感器计量精度的检查、标定报告。

  a．计量系统应进行动、净态的加载、卸载的全量程检测，标定时的显示误差不应超过标量度的1%；

  b．温度计应在100℃、150℃、200℃的油浴中分别与标准温度计比较，误差不允许超出5℃；

  c．沥青加入量，采用已知容量的容积检查，用实际接受量与设定时间的一次喷入量比较，连续检查的数量不宜少于1000kg，误差不超过1%。

  （2）混合料拌和设备必须配有计算机自动打印设备，能逐盘打印集料和沥青的加热温度、混合料的拌和温度、材料用量和每盘混合料的重量等。

  （3）集尘装置具有二级除尘设施，一级除尘（一般为旋风除尘）粉尘和二级除尘（一般为布袋除尘）粉尘一律不准回收利用。并按时进行检查及清理除尘管道和布袋，以防堵塞，特别是新的工程或者冬春季节未施工受潮的布袋，一定要清理，宜更换新的布袋。

  拌和温度：180～190°，摊铺温度165～175°，压温度160～170℃

  加入外掺剂后应干拌10～15秒左右，以保证矿料与外掺剂的均匀拌和。当矿料与外掺剂均匀混合后，将沥青喷入并拌和，拌和时间与一般沥青混合料的拌和时间相同，沥青混合料的出料温度为180～190°

  生产配合比一经确定，就不能随意更改。冷料配合比必须每天根据石料含水量进行调整。

  如果出现严重的溢料、等料现象，必须重新取样进行比配合比设计。拌好的沥青混合料应跟踪抽检级配、油石比等指标，察觉缺陷及时作出调整生产配合比。

  混合料拌和的均匀性随时进行全方位检查，沥青混合料以无花白石子、无沥青团块、乌黑发亮，假如慢慢的出现花白石子，应停机分析原因予以改进。

  （5）对沥青混合料的质量实施过程控制和总量检验，对每个工作日或台班的平均级配、油石比、拌和温度的平均值、标准差、变异系数等，统计合格率，与试验检测的结果作对比，评定混合料的质量，同时应对外掺剂的用量进行总量检验和控制，实行沥青混合料的质量动态管理。

  由于试验室试验拌合设备的限制，相同级配和相同掺量车辙改性剂的混合料，其拌合效果远不如现场沥青混合料拌合机，经过多次检验发现，相同条件下，试验室制出的车辙试件，测试出来的动稳定度比现场拌合楼取样制作的车辙试件要小8～15%。

  根据运距、拌和产量配备数量足够的自卸汽车，要求运力必须大于拌和机产量，要求每台汽车载重量不小于15吨。汽车应有紧密、清洁、光滑的金属底板和墙板，底板应涂一层薄层适宜的防粘剂，但不得有余残液积留在车厢底部。

  防粘剂能够使用洗衣粉水、废机油水等，但不宜采用柴油水混合液。汽车必须备有用于保温、防雨、防污染用的毡布，其大小应能完全覆盖整个车厢。

  装料时汽车应按照前、后、中的顺序来回移动，避免混合料级配离析。无论运距远近，无论气温高低，装完料后必须覆盖保温毡布，以防止混合料温度离析。

  车辆在进入工程现场时，可以在沥青面层前设置湿草袋等措施，确保轮胎洁净，防止造成污染。

  1抗车辙剂沥青路面的施工，严禁在10℃以下以及雨天、路面潮湿的情况下施工。

  2透层油宜采用高渗透性透层油，用量为1.0～1.2kg/m2(沥青含量50%)。

  3粘层油宜采用SBS改性乳化沥青，应保证路面均匀满布粘层油，用量0.5～0.7 kg/m2(沥青含量50%)。

  抗车辙剂沥青混合料应采用履带式摊铺机，每台摊铺机应配备两套长度不小于16m的平衡梁和两套自动滑橇。有条件的单位仅可能采用非接触式平衡梁和沥青混合料转运车。

  抗车辙剂沥青面层应直接采用双侧平衡梁和滑靴自动控制平整度和高程。匝道等小半径弯道采用滑靴自动找平方式。在形状不规则地区及次要地区，自控系统异常工作时，允许采取人工手控。

  每个作业面应根据铺筑宽度选择摊铺机的数量，通常宜采用两台或更多台数的摊铺机前后错开10～20m。梯形摊铺时，上面层的纵向接缝应设在行车道的中部，中面层和表面层的纵向接缝应与相邻层错开。

  沥青混合料运至坦普地点后应凭运料单接收，并检查拌和质量。不符合温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料不得摊铺在道路上，混合料摊铺温度控制在170～175℃。

  施工过程中摊铺机前方应由运料车在等候卸料，开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆，以保证连续摊铺。运料汽车应停在摊铺机前10～30cm处，不得撞击摊铺机；卸料过程中运料汽车应挂空挡，靠摊铺机推动前进，以确保摊铺层的平整度。

  参数选择：应根据混合料的类型、集料尺寸、厚度等情况选择烫平板的振动频率（一般取高值，约70Hz）、夯锤行程（一般取低值）、夯锤频率（一般取高值，约25Hz），以提高路面的初始压实度。选择螺旋布料器的高度（一般在中心），螺旋布料器与烫平板的间距（一般在中值）。选择烫平板拱度以保证横坡度。选择烫平板的工作仰角等。

  摊铺速度控制在1～3m/min，应与拌和机供料速度协调，保持匀速不间断的摊铺，不得中途停机。螺旋布料器应保持稳定、均匀的速度旋转，摊铺料位应大于2/3螺旋位置。

  收斗：最好能够降低收斗次数，收斗时摊铺机应不等受料斗内的混合料全部用完就折起回收，并立刻准备接受下一台运料车卸料。

  每个摊铺机应配备不少于2台11～13t的双钢筒压路机、一台轮胎压路机和一台小型压路机。

  应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤，以达到最佳压实效果。推荐采用1台双钢轮压路机初压， 1台轮胎压路机随后复压，1台双钢轮压路机在后面终压收光，1台小型振动压路机碾压左右路缘石或边角等地方。为了能够更好的保证施工压实度满足规定的要求，中、下面层应采用25t以上胶轮压路机和钢轮压路机联合作业的方式。压路机应以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度应符合下表的规定。

  沥青混合料的压实前进静压返回起振。压路机应紧跟摊铺机进行碾压，做到“紧跟、有序、慢压、高频、低幅”，应尽量保证沥青混合料在高温条件下完成碾压。碾压速度要均匀，起动、停止必须减速缓慢进行，不得随便调头。

  初压应在160～165℃温度下进行，并不得产生推移、裂缝。压路机应从外侧向中心碾压。当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，应紧靠支挡碾压。当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压。也可以边缘先空出宽30～40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。

  复压应紧接在初压后进行，为防止压路机粘附混合料，应尽可能在高温状态下碾压。采用胶轮加钢轮压路机联合作业时，首先钢轮压路机前进静压后返回起振，复压采用轮胎压路机。

  终压应紧接在复压后进行，终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，不宜少于两遍，消除轮迹，提高平整度。终压温度110～115℃。

  碾压遍数应严格按照试验路段确定程序进行碾压，现场设专人指挥碾压，记录碾压次数。

  压实后的沥青混合料应符合压实度及平整度的要求，不可过分追求平整度指标而牺牲压实度要求，也不可过压而使剩余空隙率减少。

  压路机的碾压段长度以摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。压路机每次应由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处在不同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。压路机碾压的总长度不宜超过100米。

  压路机碾压过程中胶轮压路机严禁洒水，为避免粘轮宜采用植物油与水的混合液（1：1）涂抹；双钢轮压路机应严控洒水量，以沥青不粘轮为原则。

  在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料层面上，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。

  应随时观察路面早期的施工裂缝，发现因过分振动或推移产生的微裂缝应及时采取一定的措施处理。

  摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝。施工时应将已铺混合料部分留下10~20cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，再最后做跨缝碾压以消除缝迹。

  相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上。搭接处应清扫干净并洒乳化沥青，可在已压实部分上面用熨平板加热使之预热软化，以加强新旧混合料的粘结。

  接缝处理：在施工结束时，摊铺机在接近端部前约1m处将熨平板稍稍拾起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压。然后用3m直尺检查平整度和厚度不足部分。

  接缝碾压：横向接缝的碾压应先用双钢轮振动压路机进行横向静压。碾压带的外侧应放置供压路机停顿的垫木，碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm。然后每压一遍向新铺混合料移动15-20cm，直接全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。当相邻摊铺已经成型，同时又有纵缝时，可先用双钢轮压路机沿纵缝静压一遍，碾压宽度15-20cm，然后再沿横缝作横向碾压，最后做正常的纵向碾压。格外的注意横接缝开始后的10米内的平整度。

  做完的摊铺层的外露边缘应用凿岩机凿齐或用切割机切割到要求的线位，修边切下的材料及任何其它的废弃沥青混合料均应妥善处理，不得随意丢弃。

  （1）应待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度不高于50后，方可开放交通。需要提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。

  （2）新铺筑的沥青层在开放交通初期应严控交通流量、车速，严禁急刹车、急转弯，做好保护、保洁工作，不得造成污染。严禁在沥青层上堆放土、砂石、砖等杂物，严禁在已铺的沥青层上制作水泥砂浆，严禁停车检修、漏油。

  7、结束语现代化的施工机械，高素质的人员，成熟的施工工艺是必要的质量保证手段，同时必须建立质量岗位责任制。在施工全套工艺流程中，要充分调动实施工程人员的积极性和责任心，从原材料把关开始，对沥青混合料拌和、运输、摊铺、压实等工艺上进行层层把关，这样才可以铺筑出优良的路面工程。